• 深挖内潜做实做细 多措并举全面降本
• 发布时间：2022-04-14 03:12:42  信息来源：柳州五菱柳机动力有限公司

         今年，铸造行业面临电价、原辅材料、合金材料上涨及产能过剩日益严重等诸多不利因素，市场竞争更为激烈。为了更好地实现降成本、强内功，铸件事业部制定了降低内外废率、提升质量，减少浪费、提升效率，深挖生产制造过程降本潜能等多项降本措施，并扎实有效推进。
        一、持续降低内外废率，提升质量
        持续降低内外废率，降低废芯率、废型率，减少返修，提升一次下线合格率。应用不良质量成本管理工具，组建质量攻关团队，分析内、外废缺陷类型、分布规律，找出前位问题，将措施落实到班组、细化到工位。查找生产过程中对主要废品的影响因素，提升设备精度，细化工装、模具的管理，定期检查模具状态，确保质量稳定。
        针对外废泄漏率高的问题，通过大量的沉水、解剖、分析判断，主要为模具温度偏高导致，采取增加模具冷却水时间、降低浇铸温度的措施后，缸盖水道泄漏率明显降低，效果显著。
        二、减少浪费，提升效率
        阳和工厂后处理班组打磨、初抛、铲磨工位产生的铁片、披锋、钢丸、砂子混合物，原来是作为工业垃圾委托专门的公司付费处理，经过分析，可将其中的铁片、披锋等磁选过筛后回炉重熔使用，钢丸可以作为辅料用于继续生产，砂子可以作为覆膜砂生产厂家的原砂，如此一来，原本需花钱处理的“垃圾”，现在变废为宝了，不仅不需花钱处理，还能省钱、赚钱。
        同时，精准控制防锈油用量。阳和工厂防锈油用量较大，有时因喷油多，油残留在铸件表面、水套、油道区域过多，为解决这一难题，工段在操作者旁增加了控制按钮，当有故障停线时，可以及时、方便的关停，避免油持续喷出。另外，通过更换控制阀，使喷油更均匀；在出入口增加隔离帘，减少油喷出，其遇到帘子后往下滴，将油回收，减少油的溢出浪费，初步估算节约用油约25%左右。
        另外，利用现有人员、设备，自购材料自制部分工装、工具，这样累积下来，能节省不少委外加工和制造费用。有色工部自行修补溶解炉、优化模具保养方式、节省涂料和干冰使用量、炉前工具回收二次更换使用、优化铸件加工余量，充分挖掘降本潜力，取得了有色铸造成本降低20%的新成效。
        三、开展新材料开发，工具升级替换
        针对原材料、合金上涨，开展新材料试制，工艺优化升级。如试制碳化硅替代价格涨幅较大的预处理剂、硅铁、增碳剂等，目前已进入大批量试制阶段，预估综合成本每炉降低100元左右。在满足质量要求的前提下，继续推进合金精细化控制，废钢采取高锰钢配低锰钢的混搭方式，通过加入废钢满足铸件锰元素的要求，减少锰铁合金的加入量。
       使用锆刚玉砂轮替代碳化硅砂轮，减少砂轮消耗量，解决砂轮更换频繁问题，提升生产效率，降低成本。经初步测算，砂轮材料成本降幅达到40%左右。
        四、提升瓶颈工序效率，优化生产物流路线
        通过优化浇铸程序，由原来设备旋转到浇铸岗位后，舀铝机器人接收指令开始取铝，优化为坭芯下芯时舀铝机器人同步取铝，设备同步运行，初步测算效率提升10%，有效地提升了有色瓶颈工序效率。
        优化阳和工厂后处理物流路线，减少叉车的转运，启用新的预加工及成品库房，重新规划喷油线，并将产线连接至预加工线，下线/预加工后直接可以入库，减少叉车长距离的入库路线，同时可实现直接包装，减少外包包装费用。


        企业只有不断提升质量、降低成本，才能提高竞争力。相信只要铸件事业部全体员工齐心协力，紧绷降本这根弦，立足岗位，持续降本，就一定能达成降本目标，做精、做大铸造！